自1953年日本鋼鐵產(chǎn)量超過(guò)戰(zhàn)前以來(lái)，經(jīng)濟(jì)高度發(fā)展，產(chǎn)量飛速提高。20世紀(jì)70年代初期產(chǎn)量超過(guò)了1億t，成為世界屈指可數(shù)的鋼鐵大國(guó)，其后產(chǎn)量一直保持在1億多噸，并努力使生產(chǎn)技術(shù)處于世界領(lǐng)先水平。


日本鋼鐵工業(yè)的發(fā)展以戰(zhàn)后從歐美各國(guó)引進(jìn)技術(shù)為基礎(chǔ)，通過(guò)迅速對(duì)其進(jìn)行改進(jìn)和創(chuàng)新，開(kāi)發(fā)了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的技術(shù)。在軋制工藝方面，20世紀(jì)60年代至70年代開(kāi)發(fā)了高速軋制技術(shù)，20世紀(jì)70年代至80年代開(kāi)發(fā)了連續(xù)軋制技術(shù)，自20世紀(jì)80年代以后，開(kāi)發(fā)了軋制尺寸精度高、產(chǎn)品質(zhì)量高和不受工藝過(guò)程約束的軋制技術(shù)及應(yīng)用這種技術(shù)的新型軋機(jī)。最近以適應(yīng)環(huán)保要求為目的的軋制工藝引人注目。以下主要就20世紀(jì)80年代以來(lái)日本開(kāi)發(fā)的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的軋制技術(shù)的發(fā)展歷程進(jìn)行概述。

軋制理論和軋輥的發(fā)展

1 軋制解析


眾所周知，日本的軋制技術(shù)以理論為基礎(chǔ)，始終處于世界先進(jìn)水平。為解析板材軋制中的板材形狀和中間凸度的原理，對(duì)軋機(jī)的彈性變形條件和被軋材的塑性變形條件進(jìn)行了聯(lián)立求解。采用將彎曲和剪切撓曲的材料力學(xué)模型進(jìn)行擴(kuò)展或校正的方法對(duì)各種類型軋機(jī)進(jìn)行解析的方法已基本確立。另一方面，關(guān)于材料的塑性變形，采用了三維解析法，使解析由二維理論向高精度解析發(fā)展。在解析法的發(fā)展方面，有采用數(shù)值計(jì)算法忠實(shí)解析變形的所謂三維解析法，有剛性和塑性FEM，有彈性和塑性FEM，尤其是還有為縮短計(jì)算時(shí)間而將上述方法進(jìn)行組合的解析法。


在孔型軋制方面，一般說(shuō)來(lái)純理論處理是極為困難的。作為一種簡(jiǎn)便的方法，雖然可以采用所謂的矩形換算法把孔型軋制替換為適當(dāng)?shù)木匦螖嗝娌牡谋馄杰堉?，但無(wú)法獲得高精度。提高精度用的實(shí)驗(yàn)式和半理論式在簡(jiǎn)單推測(cè)隨孔型和軋制條件變化時(shí)的變形特性和負(fù)荷特性方面依然是一種有效的方法，但目前一般是采用FEM解析。由于FEM的出現(xiàn)，使材料的三維解析變得可能。它不僅可以用于板材的解析，而且還可以用于型材、棒線材和管材的軋制力、軋制載荷、軋制力矩和寬展的求解。三維FEM解析作為一種有效的解析工具已得到人們的認(rèn)可。

人們期待著今后能向軋制溫度解析和將軋制加工時(shí)的材料組織變化，尤其是將軋制缺陷解析系統(tǒng)組合起來(lái)的綜合軋制理論方面發(fā)展。

2 變形阻抗

變形阻抗值是計(jì)算軋制載荷和軋制力矩時(shí)的重要物理特性值。日本鋼鐵協(xié)會(huì)軋制理論研究會(huì)已對(duì)變形阻抗值的研究數(shù)據(jù)進(jìn)行了充實(shí)和收集，并采用數(shù)學(xué)模型進(jìn)行了研究。


在熱變形阻抗方面，采用考慮到多道次高速連續(xù)軋制時(shí)的累積應(yīng)變效應(yīng)的變形阻抗公式進(jìn)行計(jì)算后，顯著地提高了熱變形阻抗值的預(yù)測(cè)精度。為把考慮到材料組織變化的軋制理論進(jìn)行擴(kuò)展，希望能建立對(duì)材料的硬化、恢復(fù)和再結(jié)晶等現(xiàn)象同時(shí)進(jìn)行跟蹤的理論體系，積累一些與合金成分相對(duì)應(yīng)的能對(duì)冶金現(xiàn)象進(jìn)行定量化的數(shù)據(jù)。

在冷變形阻抗方面，通常是采用考慮到溫度和應(yīng)變速度相互關(guān)系的動(dòng)態(tài)變形阻抗公式進(jìn)行計(jì)算。

3 軋制潤(rùn)滑和軋輥


隨著冷軋速度的高速化(最大2800mpm)，為獲得摩擦系數(shù)的定量值，開(kāi)發(fā)了高速軋制模擬裝置和雙圓筒滑動(dòng)試驗(yàn)機(jī)，嚴(yán)格計(jì)算流入油膜的厚度，對(duì)軸與軸承等的熱膠著進(jìn)行了評(píng)價(jià)，提出了表面光澤度的推定和控制系統(tǒng)，并對(duì)軋制潤(rùn)滑油進(jìn)行了改進(jìn)。作為工作輥材質(zhì)，一般是將高碳Cr系鍛造材進(jìn)行表面淬火后，使微細(xì)碳化物在完全變?yōu)轳R氏體的基質(zhì)中大量析出，形成硬度高的組織，但由于軋制方面的要求越來(lái)越高，因此加快了對(duì)鍍Cr和噴鍍WC－Co來(lái)提高耐磨性的研究和高速鋼及陶瓷新材質(zhì)的研究。軋輥表面的加工也從噴丸清理變?yōu)殡娀鸹庸?，或采用電子束和激光束等進(jìn)行加工，使軋輥表面加工得更加均勻、軋輥形狀更加妥當(dāng)。


在熱軋過(guò)程中，確保材料的咬入性能，提高軋輥的耐磨性，防止軸與軸承等的熱膠著是重要的課題。目前軋輥一般是使用高速鋼，但希望開(kāi)發(fā)出高載荷軋輥和軋制工具，以適應(yīng)更大的壓下軋制要求。

提高軋輥和軋制工具的耐磨性、抗事故性和抗桔皮狀缺陷性是軋制技術(shù)飛速發(fā)展所不可缺少的重要技術(shù)，從減輕環(huán)保壓力的觀點(diǎn)來(lái)看，這些技術(shù)要素今后也是很重要的。

鋼板

1 連續(xù)軋制和直接連接軋制


日本自1968年開(kāi)發(fā)了森吉米爾式多輥軋機(jī)的全連續(xù)式串列式冷軋機(jī)(TCM)和1970年開(kāi)發(fā)了四輥軋機(jī)的全連續(xù)式TCM以來(lái)，軋機(jī)的連續(xù)化已取得很大的進(jìn)展。目前日本國(guó)內(nèi)的主要軋機(jī)都實(shí)現(xiàn)了完全連續(xù)化。由于完全連續(xù)軋機(jī)的技術(shù)可以和軋機(jī)的上下工序連接，因此1986年開(kāi)發(fā)出了酸洗－TCM－連續(xù)退火成套設(shè)備。完全連續(xù)化的開(kāi)發(fā)包括了軋制生產(chǎn)計(jì)劃可以隨意變化、穩(wěn)定焊接技術(shù)、帶材穩(wěn)定移動(dòng)技術(shù)、前進(jìn)方向可變裝置等。在冷軋的連續(xù)化之后，1996年首次在世界上開(kāi)發(fā)出了熱軋的連續(xù)化技術(shù)。它是在粗軋結(jié)束后將前后軋材在進(jìn)入精軋機(jī)前進(jìn)行焊接，使精軋機(jī)在無(wú)切頭切尾的狀態(tài)下進(jìn)行無(wú)頭軋制的技術(shù)，解決了產(chǎn)品前后端部的質(zhì)量問(wèn)題，同時(shí)使極薄鋼板和新材質(zhì)鋼板的生產(chǎn)技術(shù)變得有可能。


自1989年將50～100mm厚的薄板坯連鑄機(jī)和軋機(jī)直接連接的緊湊式軋機(jī)誕生以來(lái)，其建設(shè)數(shù)量逐年增加，目前在日本以外的國(guó)家中至少已建設(shè)了50套。緊湊式軋機(jī)的特征是設(shè)備投資少、交貨期短，可進(jìn)行沒(méi)有水冷滑軌造成黑印的等溫軋制，如果采用長(zhǎng)的板坯，還能進(jìn)行半無(wú)頭軋制，可以預(yù)計(jì)今后其應(yīng)用將越來(lái)越廣，同時(shí)能進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。另外，將來(lái)帶鋼連鑄機(jī)應(yīng)用的趨勢(shì)引人關(guān)注。

2 新型軋機(jī)


關(guān)于軋機(jī)輥距的控制，軋輥?lái)?xiàng)彎裝置是關(guān)鍵。眾所周知，日本以20世紀(jì)70年代后期出現(xiàn)的六輥?zhàn)兯佘垯C(jī)(HC軋機(jī)、UC軋機(jī))為契機(jī)，開(kāi)發(fā)了交叉輥薄板軋機(jī)(PC軋機(jī))、雙軸承座頂彎裝置(DC－WRB)、在小直徑工作輥上裝有側(cè)支撐輥的六輥FFC軋機(jī)、Z－Hi軋機(jī)、多輥型CR軋機(jī)、KT軋機(jī)、軋輥本身具有可變凸度型的VC軋輥、TP軋輥、NIPCO軋輥，還有采用在線磨削的軋輥磨床(ORC)等，這些新型裝備為世界軋制設(shè)備的發(fā)展做出了很大的貢獻(xiàn)。另外，還研究開(kāi)發(fā)了采用1機(jī)架多道次軋制技術(shù)的各種軋機(jī)，但其應(yīng)用僅限于特殊材的軋制。

3 板材中心凸度部分和板材形狀的控制


板材軋制時(shí)的中心凸度部分和板材形狀的控制是對(duì)同一現(xiàn)象進(jìn)行控制的技術(shù)。由于前者的控制精度在數(shù)微米至數(shù)十微米就可以了，而后者的控制精度應(yīng)在0．1μm或小于0．1μm，因此被視為不同的技術(shù)。在對(duì)比較厚的鋼板進(jìn)行熱軋時(shí)要控制板材的中心凸度部分，冷軋時(shí)要將中心凸度部分比率保持一定，在考慮形狀后進(jìn)行薄壁化軋制。雖然這是常規(guī)操作法，但由于板材端部容易產(chǎn)生三維變形，因此開(kāi)發(fā)了控制邊緣凸度的技術(shù)。例如，有采用立輥軋機(jī)減少邊緣損失的方法；在軋機(jī)上下輥之間使圓盤(pán)狀水平輥向板的兩邊擠壓，一面約束寬度一面進(jìn)行軋制的方法；還有采用帶有錐度工作輥的軋機(jī)和交叉輥軋機(jī)進(jìn)行軋制的方法。因此，可以預(yù)計(jì)今后仍將積極利用三維變形的技術(shù)來(lái)控制板材中心凸度部分。


在形狀控制方面對(duì)板厚(軋輥間隙形狀)控制的精度要求非常嚴(yán)，這是因?yàn)橹灰刂凭扔幸稽c(diǎn)點(diǎn)的偏差，板材就會(huì)出現(xiàn)板厚偏差很大的形狀缺陷。陡度在0．5％以下，就可以視為形狀良好，延伸率偏差為6．2×10－5(6．2Iunit)，1mm板厚的壓下量偏差為0．06μm。因此，實(shí)現(xiàn)高精度軋制當(dāng)然離不開(kāi)軋輥的局部矯直和材料的橫向移動(dòng)所產(chǎn)生張力的緩和穩(wěn)定作用，但在軋制過(guò)程中使軋輥間隙形狀和板材的中心凸度部分一致是控制形狀的基礎(chǔ)。軋輥撓曲、熱凸度、母材形狀、機(jī)械試驗(yàn)值的偏差和軋輥磨耗等會(huì)對(duì)軋輥間隙形狀和板材中心凸度部分產(chǎn)生影響。為精確控制形狀，必須對(duì)從低次函數(shù)到高次函數(shù)這一大范圍內(nèi)的形狀偏差進(jìn)行修正，因此將新型軋機(jī)的形狀控制傳動(dòng)裝置進(jìn)行組合，采用多變量控制理論等復(fù)雜而又精密的控制方法進(jìn)行形狀控制的趨勢(shì)將進(jìn)一步增大。

4 板厚控制


隨著鋼板加工自動(dòng)化程度的提高，為排除加工過(guò)程中的故障，用戶對(duì)鋼板制品的板厚精度要求越來(lái)越高。將支撐輥的油膜軸承替換為滾柱軸承，采用高性能油壓壓下裝置消除和控制軋輥偏心已取得很大的發(fā)展。作為軋機(jī)用傳動(dòng)裝置，所有AC傳動(dòng)裝置都形成了標(biāo)準(zhǔn)數(shù)字化控制。AC傳動(dòng)裝置的優(yōu)點(diǎn)是，在結(jié)構(gòu)上已完全采用電刷、單機(jī)容量增大，在性能方面已達(dá)到高精度、高應(yīng)答化、可變速度范圍擴(kuò)大。


在以往的板厚控制裝置中有自動(dòng)測(cè)量調(diào)整裝置(AGC)、監(jiān)視AGC、FFAGC和游標(biāo)尺AGC。在最新的串列式軋機(jī)中，在此基礎(chǔ)上還開(kāi)發(fā)了軋機(jī)速度數(shù)字化控制、軋輥偏心控制、機(jī)架間的無(wú)干擾控制和在線板厚變化控制等技術(shù)。尤其是為使連續(xù)式軋機(jī)能在不停機(jī)的情況下對(duì)軋機(jī)入口側(cè)依次焊接的鋼種、板厚、板寬不同的材料進(jìn)行連續(xù)軋制，因此通過(guò)抑制張力過(guò)度變化，協(xié)調(diào)地改變各機(jī)架的軋輥位置、軋制速度等在線板厚變化控制技術(shù)是很重要的。由此可大幅度減少板材穿過(guò)軋機(jī)和切頭切尾落料造成的軋輥損傷和板材等外品，同時(shí)提高對(duì)小批量訂貨的適應(yīng)能力。另外，它也是緊湊式軋機(jī)實(shí)施無(wú)頭軋制所不可缺少的技術(shù)。

5 平面形狀和板寬控制


在厚板和熱軋鋼板生產(chǎn)工藝中，板寬澆注技術(shù)在20世紀(jì)80年代就已確立其基本技術(shù)。在厚板生產(chǎn)方面有大幅度提高合格率的平面形狀控制新技術(shù)MAS(MizushimaAutomaticPlanViewPatternControlSystem)軋制法和附設(shè)的接近水平軋機(jī)的立輥軋機(jī)設(shè)備。MAS軋制就是對(duì)各種鋼板在軋制終了后的平面形狀控制變化量進(jìn)行預(yù)測(cè)，根據(jù)預(yù)測(cè)的變化量，給出軋制過(guò)程中板坯厚度形狀，最終將平面形狀變成矩形的方法。熱軋時(shí)實(shí)現(xiàn)將連鑄機(jī)和軋機(jī)有效直接連接的板坯寬度定徑技術(shù)、大幅度提高熱軋鋼板寬度精度的熱軋板寬度控制技術(shù)、精軋時(shí)利用機(jī)架間的立軋機(jī)和張力控制來(lái)提高尺寸精度的技術(shù)、尤其是采用冷軋TCM和冷軋工藝線的板寬控制技術(shù)等都是日本開(kāi)發(fā)的領(lǐng)先于世界水平的獨(dú)有技術(shù)。

鋼管


在最近20年的發(fā)展中，首先應(yīng)舉出的是無(wú)縫鋼管用鋼坯的連續(xù)澆鑄技術(shù)。隨著圓鋼坯質(zhì)量的提高和制管技術(shù)的進(jìn)步，采用熱擠壓法生產(chǎn)的13％Cr鋼和奧氏體系不銹鋼已改變了軋制方式。最近已開(kāi)發(fā)了圓坯連鑄和制管、熱處理直接連接的技術(shù)。

1 穿孔軋制


使用方鋼坯的PPM(壓力輥穿孔機(jī))已被替換為使用圓鋼坯的斜輥穿孔機(jī)。在穿孔方法變化中值得注意的是圓錐形穿孔機(jī)和被稱作交叉穿孔機(jī)的交叉輥穿孔機(jī)的發(fā)展。圓錐形穿孔機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是具有旋轉(zhuǎn)鍛造的效果和抑制圓周方向剪切變形的作用，因此可以抑制鋼管內(nèi)面的缺陷，可用于難加工性材料的穿孔，尤其是可以用于擴(kuò)孔和薄壁穿孔。采用普通穿孔機(jī)時(shí)，壁厚／外徑比(T／D)的極限為大約6％，而采用圓錐形穿孔機(jī)時(shí)能進(jìn)行T／D為3．2％的薄壁管穿孔。

2 拉伸軋制

芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)已向大型化和緊湊化方向發(fā)展。機(jī)架數(shù)由7～9機(jī)架減為4～5機(jī)架，穿孔機(jī)和芯棒式無(wú)縫管軋所需的能源消耗共計(jì)可減少20％左右。


在芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)的控制技術(shù)中，為減少其后在張力減徑機(jī)中管端壁厚的切頭損失，開(kāi)發(fā)了管端預(yù)先減薄成形技術(shù)，即用芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)預(yù)先將管端減薄的成形技術(shù)，并在鋼管軋機(jī)上首次采用了油壓壓下裝置。

3 減徑軋制和定徑軋制


雖然在最終調(diào)整外徑的減徑軋制和定徑軋制方面沒(méi)有值得特殊介紹的技術(shù)發(fā)展，但大口徑定徑機(jī)有許多也采用了三輥式定徑機(jī)。采用三輥的缺點(diǎn)是輥距無(wú)法變更，因此機(jī)架的臺(tái)數(shù)多，但最近出現(xiàn)了輥距可變的軋機(jī)，還提出了四輥減徑機(jī)的想法。今后芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)和定徑機(jī)及張力減徑機(jī)的直接連接技術(shù)也將引起人們的關(guān)注。

以上所述的鋼管領(lǐng)域中的高合金穿孔用芯棒的開(kāi)發(fā)和芯棒及毛管坯導(dǎo)槽潤(rùn)滑劑的開(kāi)發(fā)等與摩擦學(xué)技術(shù)有很大的相互關(guān)系，因此希望長(zhǎng)壽命化技術(shù)有進(jìn)一步的發(fā)展。

型鋼


以第一次石油危機(jī)為契機(jī)，型鋼生產(chǎn)也由轉(zhuǎn)爐－鑄錠－開(kāi)坯，變?yōu)檗D(zhuǎn)爐－連鑄。型鋼的軋制技術(shù)有采用軋制工字梁用異形坯生產(chǎn)多系列型鋼的技術(shù)和采用板坯軋制H型鋼的技術(shù)，型鋼軋機(jī)用的坯料已改為連鑄坯料。最近10年，鋼軌、鋼板樁和H型鋼等大型型鋼的軋制技術(shù)已取得了顯著的發(fā)展。

1 外部尺寸一定的H型鋼


隨著建筑結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)技術(shù)的高度發(fā)展，斷面性能高且經(jīng)濟(jì)性好的外部尺寸一定的H型鋼采用斜輥軋制的方法和縮小H型鋼腰部高度的軋制方法已應(yīng)用于實(shí)際。前者在精軋前為使腰部外部尺寸保持一定，擴(kuò)大了腰部?jī)?nèi)部尺寸；后者為在精軋機(jī)內(nèi)使腰部高度保持一定，縮小了腰部高度。結(jié)果，能在線變更水平輥寬度的輥身寬度可變水平輥和立輥軋機(jī)孔型深度可變的偏心立輥軋機(jī)也應(yīng)用于實(shí)際。另外，由于在萬(wàn)能軋機(jī)上采用了油壓壓下裝置，因此軋機(jī)變得非常緊湊。隨著斷面的大型化，普通的單臂式矯直機(jī)已無(wú)法滿足要求，開(kāi)發(fā)了雙臂式矯直機(jī)，但由于存在著占地空間大和軋輥更換操作復(fù)雜的問(wèn)題，因此需進(jìn)一步改善。

2 寬幅鋼板樁


以往寬幅鋼板樁以400mm寬的U形鋼板樁為主，一般是使用連鑄板坯在3～4架的二輥式軋機(jī)上由8～10個(gè)孔型反復(fù)軋制而成。還開(kāi)發(fā)了在H型鋼軋機(jī)作業(yè)線上不更換H型鋼軋制用機(jī)架，只更換軋輥生產(chǎn)鋼板樁的方法。另外，隨著工程的大型化和提高施工效率的需要，600mmU形鋼板樁和900mm寬的帽形鋼板樁已能商業(yè)化生產(chǎn)。

3 鋼軌


鋼軌一般是在數(shù)架二輥式軋機(jī)上采用孔型軋制的方法進(jìn)行生產(chǎn)的。隨著對(duì)產(chǎn)品尺寸、質(zhì)量要求的不斷提高和降低軋輥成本的需要，采用萬(wàn)能軋機(jī)進(jìn)行中軋和精軋的技術(shù)已成為主流。鋼軌的磨損主要是線路曲線部與車輪凸緣部的摩擦磨損，因此在1994年將鋼軌全部換成上部整個(gè)斷面經(jīng)在線熱處理后的鋼軌，作為防止磨損的措施。


另外，以阪神大地震為契機(jī)，在厚板生產(chǎn)領(lǐng)域發(fā)展的TMCP法和氧化金屬噴鍍技術(shù)已開(kāi)始應(yīng)用于建筑用鋼材的生產(chǎn)，TMCP極厚H型鋼、低屈服比外部尺寸一定的H型鋼和耐火H型鋼已能商業(yè)化生產(chǎn)。

棒鋼和線材

在棒鋼和線材軋制中為追求提高生產(chǎn)率、提高尺寸精度和產(chǎn)品質(zhì)量滿足市場(chǎng)需求，開(kāi)發(fā)軋機(jī)的尺寸可調(diào)軋制和控冷控軋等新功能的工作取得了進(jìn)展。

1 無(wú)頭軋制


棒線材產(chǎn)品的種類非常多，因此開(kāi)發(fā)了一種熱方坯焊接后連續(xù)軋制的設(shè)備(配置了直流式對(duì)焊機(jī)和去毛刺裝置)，該設(shè)備投資小、無(wú)短尺和尺寸不齊現(xiàn)象、實(shí)現(xiàn)大單重卷、可消除軋廢時(shí)間、增加產(chǎn)量等。其應(yīng)用范圍今后將進(jìn)一步擴(kuò)大。

2 高速軋制和控制冷卻

線材精軋的特征是變形速度快、從孔型間通過(guò)的時(shí)間短，由于設(shè)備緊湊，因此軋制后必須快速冷卻，它也可作為控制材質(zhì)的手段。


在20世紀(jì)80年代左右，最高軋制速度為60～75m／s，90年代左右提高到100m／s，目前已達(dá)到100～120m／s，大大提高了線材的生產(chǎn)率。潤(rùn)滑技術(shù)的改善和軋機(jī)剛性的提高為此做出了很大的貢獻(xiàn)。


由于優(yōu)化了線材的軋制溫度和軋制后的冷卻速度，因此可以省略冷鍛用鋼的軟化退火。另外，為降低汽車等行業(yè)使用的機(jī)械用結(jié)構(gòu)鋼的成本，非調(diào)質(zhì)化技術(shù)已取得很大的發(fā)展。尤其是從地球環(huán)保的觀點(diǎn)來(lái)看，無(wú)鉛易切削鋼已應(yīng)用于實(shí)際。

3 高尺寸精度和尺寸可調(diào)軋制


為實(shí)現(xiàn)高精度、尺寸可調(diào)軋制，因此在現(xiàn)有軋機(jī)上安裝了控制系統(tǒng)(軟件)，通過(guò)控制軋輥的旋轉(zhuǎn)數(shù)來(lái)控制張力、調(diào)整精軋尺寸，還有的是采用定徑機(jī)等硬件設(shè)備的方法。后者采用二輥方式大大提高了軋機(jī)的剛性，能進(jìn)行±0．1mm的高精度軋制，同時(shí)通過(guò)調(diào)整軋輥的壓下，能在大約1mm的范圍內(nèi)進(jìn)行尺寸可調(diào)軋制。尤其是，還開(kāi)發(fā)了具有寬展小的三輥、四輥式定徑機(jī)，能根據(jù)棒線軋制的需要和軋制環(huán)境進(jìn)行選擇。

結(jié)束語(yǔ)


日本以新型軋機(jī)開(kāi)發(fā)為主，通過(guò)軋制解析、摩擦學(xué)解析和使用新的測(cè)量及控制技術(shù)，不斷追求高的生產(chǎn)率和提高產(chǎn)品的尺寸和形狀精度及機(jī)械性能。人類為在21世紀(jì)達(dá)到可持續(xù)發(fā)展的目的，迫切希望構(gòu)建對(duì)地球環(huán)境負(fù)荷小的資源循環(huán)型社會(huì)，因此只能通過(guò)進(jìn)一步發(fā)展科學(xué)技術(shù)來(lái)解決。鋼鐵作為社會(huì)發(fā)展的基礎(chǔ)材料，其重要性不可動(dòng)搖。未來(lái)的軋制技術(shù)必將朝著大大提高鋼材的強(qiáng)度、韌性和耐蝕性等，以最小限度的能源消耗生產(chǎn)出易于循環(huán)再利用的鋼材產(chǎn)品的方向發(fā)展。（墨鉅）